橡胶喷霜发白
橡胶喷霜发白是指橡胶制品表面出现白色或灰色的粉末、斑点或薄膜,常见于产品长期储存或使用后。此现象可能均匀分布或局部出现,影响产品的美观和性能。
喷霜发白的原因
硫磺喷霜和促进剂析出:硫化过程中硫磺过量或硫化不完全,导致未反应的硫磺迁移至表面。促进剂若配方不当或混炼不均匀,同样可能迁移至表面。
添加剂析出:为增强橡胶性能,常加入防老剂、抗氧化剂、软化剂和填充剂。这些添加剂若在橡胶中溶解度低或分散性差,易迁移到表面形成喷霜。
配方不当:配方设计不合理,如硫化剂和增塑剂用量过多,导致喷霜。
环境因素:高湿度环境促进添加剂析出,氧气、臭氧等化学物质与橡胶成分反应,导致表面成分变化,形成喷霜。
预防措施
优化配方:根据使用要求和环境条件合理选择硫化剂、促进剂、防老剂等成分。确保添加剂与橡胶基体的兼容性,避免过量使用。进行充分的实验验证,总结经验,避免喷霜。
充分硫化与均匀混炼:严格控制硫化时间和温度,确保硫化反应完全进行。在混炼过程中保证各组分充分混合,避免局部过量。使用现代化的混炼设备和工艺控制,提高混炼均匀性。
控制外界环境:避免将橡胶制品长时间暴露在高温高湿环境中。采取适当的包装措施,减少氧气、臭氧等有害气体的影响。
使用新型材料和添加剂:采用低迁移性的新型添加剂和硫化剂。新材料能够在保持橡胶性能的同时,显著降低喷霜风险。
橡胶喷霜发白现象由多种因素共同作用引起,包括配方设计、加工工艺和环境条件。生产厂家应通过深入分析和研究,优化配方和生产工艺,控制环境条件,有效减少喷霜现象,提升橡胶制品的质量和市场竞争力。